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            松菱重工科技是專業的固廢金屬熱壓成型設備廠家,公司與各大鋼廠保持長期的合作關系,客戶遍布全球30多個國家和地區,2023年我們愿與您一起再創輝煌!

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                磨床料

                介紹經過多次磁選水洗生產出來的,普碳鋼,出水率70%-95%,用于電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯,可代替廢鋼,易于熔化。主要含gao,sio2al2o3,feo等。鋼渣粒子鋼是在鋼廠廢爐料里面分選出來的一種粒子鋼,它的顆粒比較細小,含鐵水量都在85%以上,但是鋼廠在回煉的過程中不容易冶煉,因為粒子鋼是一種比較松散顆粒比較細小的顆粒,在鋼廠冶煉過程中容易流失,浪費了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系…

                    精誠合作,攜手并進,共創輝煌!來自遠方的【磨床料】客戶,您好!兢兢業業守本行、心無旁騖鑄精品!松菱自成立以來一直致力于鋼渣粒子鋼、鋼屑 、鑄鐵屑、熟鐵屑、爐渣粉、鐵精粉、海綿鐵、廢彩鋼瓦及超薄金屬廢料等熱壓成型領域技術創新和產品打造,已經累計為眾多的客戶提供過謀創新的【磨床料】產品!

                   介紹

                經過多次磁選水洗生產出來的,普碳鋼,出水率70%-95%,用于電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯,可代替廢鋼,易于熔化。主要含GaO,SiO2Al2O3,FeO等。

                鋼渣粒子鋼是在鋼廠廢爐料里面分選出來的一種粒子鋼,它的顆粒比較細小,含鐵水量都在85%以上,但是鋼廠在回煉的過程中不容易冶煉,因為粒子鋼是一種比較松散顆粒比較細小的顆粒,在鋼廠冶煉過程中容易流失,浪費了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系統解決了上述弊端,將粒子鋼烘干至600℃--700℃,再熱壓成型,成型的塊狀物體比重為50--60公斤,方便鋼廠高爐降溫用,在投爐過程中也不容易被吹出,使成品料出水量提高,此項目屬于循環再利用項目。

                 

                 

                系統優勢:

                1、粒子鋼鐵水降低率低

                系統采用特殊調節手段對粒子鋼加熱終溫進行準確控制,粒子鋼的氧化率很低,因此與原料相比,粒子鋼成型后鐵水率降低幅度一般可以控制在2%以下。

                2、粒子鋼質量耗損率低

                系統對加熱廢氣采用*收塵措施,且系統封閉性較好,因此,系統粒子鋼幾乎沒有損耗。

                3、系統熱效率高

                系統采用廢氣直接循環及余熱換熱器裝置,能量利用效率很高,大幅度降低系統運行的燃料成本。

                4、系統運行電耗低

                系統采用較先進設計方法,系統總功率比常規系統降低20%左右。

                5、系統造價較低

                系統設計中將加熱過程分級設計,系統傳熱系數合理,系統尺寸大幅度降低,且由于溫度分區控制,低溫區材料厚度降低,所以,與常規設計相比,本系統造價降低約30%左右。

                6、系統環保

                本系統廢氣尾端設定重力沉降室和布袋除塵系統

                7、系統事故率低

                通過模擬計算,系統進煙口采用較低設計溫度,且采用特殊措施根據原料條件進行調節,所以,爐襯工作溫度水平不會超過雜質熔化溫度,不會出現粘圈事故,且耐材無粘圈損壞現象,系統作業率大幅度上升。

                8、系統流程簡單,運行穩定性好

                系統流程設計非常簡潔、順暢,調節手段靈活,不會出現過冷料及過熱料循環出現的現象,系統運行穩定性很高。

                 

                    系統技術原理

                鋼渣粒子鋼熱壓成型系統通過傾斜布置加熱滾筒,使物料從較高一端加入,載熱體由低端進入,與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉動,鋼渣粒子鋼在重力的作用下運行到較低一端,得到熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置,由天然氣供給熱量,加熱滾筒的裝置分為:高溫區、中溫區、低溫區,入料端為低溫區,采用廢氣直接循環進行預熱,預熱好的鋼渣粒子運行到中溫區進行300℃預熱,再進入高溫區進行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經過傳輸系統傳輸到800噸的壓力機系統里進行熱壓成型,熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

                 

                 

                    服務流程

                 

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